Il Mondiale di Formula 1 sta per ricominciare in Bahrain, su quella pista che ha lasciato negli occhi di tutti le immagini dello spaventoso incidente di Grosjean. Si torna a correre con il sollievo di aver visto Romain non soltanto riprendersi prontamente (anche se di recente ha dichiarato di avvertire ancora dolori alle mani e di doversi sottoporre ad altri interventi), ma addirittura tornare al volante di una monoposto per una serie di test, in vista della nuova stagione di IndyCar che disputerà parzialmente (scendendo in lizza in 13 gare disputate su circuiti stradali e cittadini ed evitando gli ovali) alla guida di una vettura del team Dale Coyne Racing. Se ciò è possibile, non è soltanto merito delle qualità della Haas, realizzata dalla Dallara, e delle norme della Fia che lo hanno protetto adeguatamente, come abbiamo già raccontato: il merito va riconosciuto anche all’abbigliamento indossato dal pilota (così come da almeno la metà dei driver al via dei Gran Premi quest’anno) e realizzato da un’azienda italiana, l’Alpinestars di Asolo (Tv). L’abbiamo visitata, entrando anche nelle sue aree più riservate, per raccontarvi come nascono tute e scarpe dei big della F.1, da Fernando Alonso a Sebastian Vettel.

Un po’ di storia. L’Alpinestars venne fondata nel 1963 da Sante Mazzarolo, imprenditore di Maser (località vicina ad Asolo), con lo scopo di produrre scarponi da montagna e da sci, in una zona ai piedi del Monte Grappa e vicina ad altre cime spettacolari: non a caso, il suo nome è la traduzione in inglese di stelle alpine e fu scelto dal titolare con un occhio di riguardo, fin dai primissimi passi, per la futura apertura ai mercati internazionali. Appassionato di motori, Mazzarolo si accorse, frequentando il mondo del motociclismo fuoristrada, della mancanza di una calzatura adatta a quel tipo di attività, che così decise di sviluppare. La sua azienda diventò dunque la prima al mondo a realizzare uno stivale pensato specificamente per praticare il motocross. Da lì, l’evoluzione passò per le gare di velocità, sempre con le due ruote, trovando negli anni 70 in Kenny Roberts un alfiere del marchio. A metà degli anni 80 venne aperta la filiazione americana, mentre si aggiungeva la produzione anche di guanti e tute per motociclisti. Nel ’92 arrivò lo sbarco nel settore delle auto, sulla spinta di Gabriele Mazzarolo, figlio del fondatore e attuale presidente dell’azienda, nonché grande appassionato di Formula 1. Le prime calzature furono fornite a Christian Fittipaldi; poi vennero sviluppate tute, guanti e sottotute, finché, con Sebastian Vettel e la Red Bull, arrivano quattro titoli mondiali consecutivi. Oggi, più della metà dello schieramento dei Gran Premi utilizza prodotti della Alpinestars. Attualmente ad Asolo l’azienda ha la sua sede operativa europea, mentre nella prima sede storica di Maser si trovano il reparto corse e quello per lo sviluppo delle calzature. A queste strutture si è recentemente aggiunto, nel territorio di Fonte (a pochi minuti da Asolo) un nuovo edificio, destinato ai laboratori per i test e alla ricerca e sviluppo dei prodotti. Altre sedi operative si trovano a Torrance (nella contea di Los Angeles), Tokyo e Bangkok, per un totale di circa 700 persone e una produzione che supera i cinque milioni di pezzi l’anno, spaziando dalle calzature alle tute complete, dagli airbag per motociclisti all’abbigliamento casual e destinato ai ciclisti.

Alto artigianato. L’abbigliamento per il motorsport nasce in un edificio dedicato, l’R&D1 (detto anche Safety Development Unit), l’accesso al quale è limitato a pochissimi addetti ai lavori, mentre ai laboratori destinati ai test sui prototipi e sui prodotti e alla ricerca sui materiali, oltre che ai dipartimenti che seguono lo sviluppo dei prodotti destinati al mercato, è riservato un secondo building, l’R&D2. I prodotti racing sono altamente personalizzati, ma proprio come accade per le auto – la ricerca finalizzata alle esigenze delle corse serve anche a sviluppare soluzioni adottate successivamente nella produzione di serie, destinata all’impiego quotidiano. Le scarpe dei driver sono realizzate per lo più con pelle di canguro che, oltre alla leggerezza, offre ottime performance meccaniche, in particolare una buona resistenza all’abrasione e ai tagli da impatto (essenziali soprattutto per i motociclisti, per i quali si utilizza anche la microfibra). Tutti i fornitori dell’azienda sono italiani, anche se le pelli lavorate nel nostro Paese spesso provengono da altre zone del pianeta, a partire dall’Australia. Le scarpe possono avere o meno le stringhe, che sono di kevlar: la parte alta, che si congiunge senza soluzione di continuità con il calzino e la tuta garantendo una copertura totale, è di tessuto aramidico. Per alcuni piloti, per esempio Kimi Raikkonen, sono state realizzate anche scarpe di Nomex, lo stesso materiale antifiamma della DuPont impiegato per le tute. La sfida, per i progettisti, è realizzare calzature il più possibile leggere, limando ogni grammo, ma rispettando sempre le normative Fia, che impongono (tra l’altro) un’altezza minima a protezione delle caviglie e del tendine d’Achille: i più attenti alla riduzione del peso sembra siano Fernando Alonso e Pierre Gasly. A volte i piloti si recano in fabbrica per la definizione delle misure dei capi di abbigliamento, ma l’Alpinestars garantisce anche un racing service sui campi di gara per rilevare le impronte dei piedi e farne calchi, oltre che per soddisfare qualsiasi esigenza urgente dei driver. La suola microporosa, molto sottile, è ignifuga al 100% e garantisce un grip adeguato ai pedali e un’estrema sensibilità, essenziali nella guida ai massimi livelli. Per una stagione, in media un pilota utilizza due-tre paia di scarpe; molto dipende, però, dalla categoria, perché nella Nascar, nella quale la Alpinestars è molto presente, gli sponsor cambiano spesso (anche di gara in gara), quindi le calzature vengono sostituite con maggiore frequenza a causa della necessità di adottare grafiche differenti. Un ufficio Cad è dedicato proprio alla personalizzazione delle scarpe per i piloti: gli specialisti che vi lavorano progettano le decorazioni richieste dai driver e coordinano i colori e le immagini con quelli del casco e dell’auto. Se in F.1 grande impegno viene dedicato alla massima riduzione del peso, con spessori della pelle anche inferiori a un millimetro e l’impiego di pochissimi grammi di collante, per la Nascar il problema maggiore è invece quello del calore, per combattere il quale vengono utilizzati materiali analoghi a quelli impiegati nell’abbigliamento dei vigili del fuoco, come le fibre di kevlar, l’alluminio e appositi feltri: questo perché il passaggio degli scarichi vicino alla pedaliera impone protezioni supplementari, con scudi termici supplementari a tutela del tallone.

Processi digitali. La lavorazione delle scarpe prevede che, dai computer, i file con il progetto siano inviati a una macchina che procede al taglio; un proiettore disegna l’immagine che viene seguita automaticamente dalla lama, in base alle informazioni digitali, sulla superficie del riquadro di materiale, tenuto perfettamente teso da pompe che lo aspirano. Per ogni pilota esiste una scheda personale che consente di produrre la calzatura in pochissimo tempo, quando necessario (anche in poche ore, nei casi più estremi). La cucitura è, invece, frutto di una lavorazione manuale: abili signore, come vedremo accade anche per le tute e i guanti, impiegano macchine che sembrano lontane parenti di quelle utilizzate dalle nostre nonne. La suola viene invece applicata, sempre da tecnici specializzati, mediante presse, per garantire la massima tenuta della calzatura. Sotto i nostri occhi abbiamo visto completare scarpe personalizzate per Alonso, Ocon, Mick Schumacher, Montoya e altri big, con diversi tipi di suole: l’Alpinestars omologa, infatti, materiali differenti, in modo da poterli utilizzare in base alle richieste di ogni pilota. Ogni anno, tra Formula 1, MotoGP, motocross e altre categorie, all’Alpinestars vengono realizzate migliaia di calzature customizzate, destinate a circa 400 atleti di diverse specialità.

Modelli di carta. Per le tute, underwear (sottotuta, sottocasco, calze, guanti) compreso, si parte, dopo la misurazione del pilota (in sede o in pista), dal bozzetto concordato con il team, dal quale viene ricavato, tramite Cad al computer, un cartamodello. Quest’ultimo, stampato con un plotter, viene utilizzato per il taglio a macchina delle pezze di tessuto; ogni tuta è costituita da tre strati di Nomex accoppiati. I diversi pezzi tagliati (maniche, parte anteriore e posteriore, ecc.)  vengono poi assemblati a mano, con il minor numero di cuciture possibili per minimizzare l’eventuale fastidio del pilota. Anche in questo caso, la sfida è ridurre il più possibile il peso, come richiesto dai team, rispettando però rigorosamente le normative di sicurezza previste dalla Fia. Il fabbisogno di un pilota può arrivare a 30-35 tute per stagione, poiché alcune squadre vogliono che se ne indossino molto spesso di nuove per esigenze di immagine. Il prezzo varia molto, ma, per avere un’idea, una tuta top di gamma per il motorsport, acquistabile in negozio e omologata per poter essere utilizzata nelle competizioni ai massimi livelli, ha un costo – personalizzazioni escluse – che si avvicina ai 2.000 euro. Le tute, per inciso, devono poter essere pulite in una normale lavatrice, senza che perdano nulla in termini di dimensioni e di proprietà tecniche. L’Alpinestars realizza anche l’abbigliamento tecnico ignifugo per interi team, sviluppandolo per le specifiche esigenze tecniche e funzioni, dal cambio gomme al rifornimento di carburante nell’Endurance.

Alla prova del fuoco. Nell’edificio R&D2 dell’azienda, dove vengono sviluppati i prodotti auto e moto per il mercato e realizzati i prototipi, si trovano anche i laboratori per i test sui materiali, effettuati per svolgere controlli di qualità e, soprattutto, per replicare le condizioni delle normative, imposte, per quanto riguarda le auto, dalla Fia e dall’americana Sfi. Tra i vari macchinari presenti, ne troviamo uno che riproduce l’abrasione delle suole, uno spettrometro per la verifica della consistenza dei materiali, un microscopio per l’analisi dei dettagli di pelli e cuciture, un congegno studiato per le prove a trazione delle cuciture e dei materiali stessi e un apparecchio in grado di simulare i movimenti che fa un piede in una camminata lunga 50 chilometri. Le prove principali per i prodotti auto sono, però, il Flame Test e l’HTI. Il primo è previsto per ogni singolo materiale che compone una tuta o un altro capo di abbigliamento del pilota: la fiamma, con temperatura intorno ai 600 C, viene applicata per almeno 10 secondi sul campione, che non deve portare tracce di post-combustione e post-incandescenza per più di due secondi, né rivelare al termine detriti fusi e forature del materiale. Il test HTI24 prevede, invece, che un campione di tre strati assemblati dei materiali usati per una tuta, e di uno strato per quello impiegato nelle scarpe, resistano a una fiamma intorno ai 1.000 C per 12 secondi, prima di far segnare un aumento di temperatura di 24 C; per i guanti, il requisito è di 11 secondi per la parte superiore e di 8 secondi per il palmo; per i calzini e per l’intimo, di 5 secondi. Ed è proprio grazie a queste caratteristiche che Romain Grosjean, nonostante lo spaventoso incendio sviluppatosi nell’incidente, se l’è cavata con bruciature limitate, guarite così rapidamente da consentirgli di riprendere presto l’attività agonistica.